Flexodruckverfahren für Verpackungsdruck

Der Flexodruck ist ein direktes Hochdruckverfahren, das vor allem in der Verpackungsbranche angewandt wird. Er bietet eine optimale Druckqualität auf unterschiedlichsten Bedruckstoffen, besonders im Bereich der Folien- und Wellpappenbedruckung. Die verwendeten Farben sind umweltverträglich, wasserbasiert und lebensmittelecht. Was den Flexodruck sonst noch auszeichnet und wie Sie bei der Produktion Ihrer Werbemittel von den Stärken des Flexodruckverfahrens profitieren, das lesen Sie hier.

Der Flexodruck ist ein äußerst vielseitiges Druckverfahren, das auch mit schwer bedruckbaren Materialien zurechtkommt. So können beispielsweise elastische und dehnbare Folien, Vlies und Zellstoff, unterschiedliche Kunststoffe, Keramik, Glas und Aluminium hochwertig und mit brillanter Farbgebung bedruckt werden. Insbesondere bei der Bedruckung von weicher Pappe mit grobporiger Oberfläche lassen sich die Möglichkeiten des Druckverfahrens optimal ausschöpfen. Dementsprechend findet der Flexodruck vor allem im Bereich des Verpackungsdrucks Anwendung: Unterschiedlichste Verpackungsmaterialien sind in sehr großer Auflagenhöhe präzise und umweltverträglich bearbeitbar. Die Bedruckung von Lebensmittelverpackungspapier erfolgt dabei mittels unbedenklicher Farben auf Wasserbasis.

Mit Sicherheit haben Sie schon ein Produkt in den Händen gehalten, das mithilfe des Flexodruckverfahrens hergestellt worden ist. Werbemittel aller Art, beispielsweise Tragetaschen, Kuverts, Einwickelpapiere und Kartonschachteln, werden im Flexodruck bedruckt. Aber auch Flyer, Prospekte, Zeitungen und Etiketten lassen sich mit dem Verfahren in guter Qualität veredeln. Folgende Materialien werden besonders häufig im Flexodruckverfahren verarbeitet:

• Klebefolien, Klebeband, Isolationspapier
• Getränkeverpackungen, Verkaufsverpackungen, Transportkartons
• Durchschreibesätze
• Tapeten
• Latexballons
• Zeitungen
• Aufdrucke auf Wellpappen
• Servietten

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Der Flexodruck ist ein direktes Hochdruckverfahren, das mit flexiblen Druckformen (Klischees) aus Fotopolymer arbeitet. Direkt ist das Verfahren, weil die Farbe unmittelbar von der Druckform auf den Bedruckstoff (z.B. die Folie) übertragen wird. Die farbtragenden Elemente sind auf der Druckform als Erhöhungen dargestellt – ähnlich wie bei einem Stempel.

Beim Flexodruckverfahren wird die Druckfarbe also auf ein spiegelverkehrtes und reliefartiges Klischee gegeben. Die erhabenen Stellen des flexiblen Klischees sind im Druckvorgang bildtragend. Diese speziellen und besonders flexiblen Druckformen geben dem Flexodruck auch seinen Namen – und machen ihn so geeignet für das Veredeln von weichen Bedruckstoffen.

Der Bedruckstoff wird zwischen der Druckform und einem Gegendruckzylinder bedruckt. Das Flexodruck-Prinzip ist einfach, aber effizient: Eine Rasterwalze überträgt die Druckfarbe auf den Druckformzylinder. Der Gegendruckzylinder fördert gegenläufig eine Bahn des Bedruckstoffes an. Am Berührungspunkt überträgt der Druckformzylinder die Farbe auf den Bedruckstoff. Je nach Anzahl der gewünschten Farben enthält eine typische Maschine für den Flexodruck etwa vier bis zehn Walzen.

Die beim Flexodruck verwendeten wasserlöslichen Farben werden sehr dünn aufgetragen und haften somit besonders gut, ihr Abrieb ist gering. Das hat sich vor allem beim Zeitungsdruck als vorteilhaft erwiesen, da die Druckfarbe nicht an den Händen des Lesers haften bleibt. Außerdem ist der gesamte Druck durch den geringen Farbauftrag der wasserbasierten Farbe besonders umweltfreundlich.

Seine Stärke spielt der Flexodruck auch bei großen Auflagen aus, die mit hoher Produktionsgeschwindigkeit und gleichbleibender Qualität produziert werden sollen. Besonders effizient ist das Flexodruckverfahren bei Auflagen ab 3.000 Stück – dann fallen auch die Herstellungskosten für die Druckklischees weniger ins Gewicht.

Eine solche Druckform hat auch im Flexodruck noch einen weiteren Vorteil: Einmal angefertigt dient es jedem Nachdruckprozess als Vorlage – das gewährleistet einen Nachdruck mit gleichbleibend hoher Qualität. Die Herstellung der Druckformen ist beim Flexodruck günstiger als beim Tiefdruckverfahren. Das ist insbesondere für die Herstellung von Massenwaren wie Verpackungen entscheidend.

Einige Schwächen hat der Flexodruck in der Feinheit und Präzision des Drucks. Die Bildkonturen können an Randschärfe verlieren. Außerdem ist es möglich, dass an den Rändern Quetschungen auftreten, an denen der Farbauftrag dicker ausfällt. Ist der Walzendruck im Druckprozess zu gering, kann der Farbauftrag in der Fläche unregelmäßig werden und an Sättigung verlieren. Auch Farbverläufe werden dann nicht immer optimal dargestellt. Bei kleinen Auflagen ist der Flexodruck zudem relativ teuer und im Produktionsprozess sehr aufwendig – hier punktet eher der Digitaldruck.

Der Offsetdruck überzeugt gegenüber dem Flexodruck vor allem in zweierlei Hinsicht:

• Im Offset ist ein klareres Druckbild realisierbar. Zum Vergleich: Im Offset werden bis zu 100 Linien pro cm gedruckt, im Flexodruckverfahren 18 bis 54 Linien pro cm.
• Im Offsetdruck ist eine höhere Gleichmäßigkeit in der Qualität des Druckbilds zu erreichen.

Der Flexodruck hat dafür andere Vorteile:

• Die verwendeten, weiterentwickelten Anilinfarben sind besonders umweltverträglich und bei Bedarf lebensmittelecht.
• Der Flexodruck verarbeitet deutlich vielfältigere Bedruckstoffe: Bedruckbar sind nahezu alle flexiblen Bedruckstoffe.
• Die dünnflüssige Druckfarbe trocknet sehr schnell – das bewährt sich beispielsweise beim Zeitungsdruck. Hier erzeugt der Flexodruck auch deutlich weniger Abrieb als der Rollenoffset-Druck.

Die Geschichte des Flexodrucks beginnt mit dem deutschen Drucker Carl Hollweg. Dieser meldete 1907 ein Patent auf eine Technik an, die Anilinfarben maschinell auftrug. Das deutsche Patent für das Anilindruckverfahren sicherte Hollweg das Bedrucken einer Papierbahn mittels elastischer Gummidruckplatten und in Alkohol gelöster Anilinfarben auf einer Rotationsdruckmaschine. Noch heute sind lösungsmittelbasierte, wasserlösliche oder UV-härtende Farben wichtige Ausgangsmaterialien für den Flexodruck.

Nach der Patentvergabe wurde das Anilindruckverfahren kontinuierlich weiterentwickelt. In den 1930er-Jahren kam beispielsweise die Rasterwalze hinzu, die eine verbesserte Farbverteilung ermöglichte. Auch die Anilindruckfarben selbst wurden weiterentwickelt, erste Farben auf Wasserbasis fanden Verwendung. Da Anilin allerdings fälschlicherweise als schädlich galt, benannte man das Verfahren 1952 in Flexodruck um.

In den folgenden Jahrzehnten wurde die Qualität der Farbzusammensetzungen erheblich verbessert. Auch die Effizienz des Druckvorgangs, der Aufbau der Maschinen sowie die Herstellung der Druckform für den Flexodruck wurden optimiert. In den 1990er-Jahren ersetzten die meisten Druckereien das damals noch im Flexodruck übliche Tauchwalzendruckwerk durch das neuere Kammer-Rakel-Druckwerk. In dieser Zeit setzte sich der Flexodruck außerdem bei der Herstellung von Zeitungen in den USA und in Großbritannien durch. Für das Bedrucken von Verpackungsmaterialien und Wellpappen ist das Flexodruckverfahren mittlerweile weltweit unverzichtbar geworden.