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Beim Flexodruckverfahren wird die Druckfarbe also auf ein spiegelverkehrtes und reliefartiges Klischee gegeben. Die erhabenen Stellen des flexiblen Klischees sind im Druckvorgang bildtragend. Diese speziellen und besonders flexiblen Druckformen geben dem Flexodruck auch seinen Namen – und machen ihn so geeignet für das Veredeln von weichen Bedruckstoffen.
Der Bedruckstoff wird zwischen der Druckform und einem Gegendruckzylinder bedruckt. Das Flexodruck-Prinzip ist einfach, aber effizient: Eine Rasterwalze überträgt die Druckfarbe auf den Druckformzylinder. Der Gegendruckzylinder fördert gegenläufig eine Bahn des Bedruckstoffes an. Am Berührungspunkt überträgt der Druckformzylinder die Farbe auf den Bedruckstoff. Je nach Anzahl der gewünschten Farben enthält eine typische Maschine für den Flexodruck etwa vier bis zehn Walzen.
Seine Stärke spielt der Flexodruck auch bei großen Auflagen aus, die mit hoher Produktionsgeschwindigkeit und gleichbleibender Qualität produziert werden sollen. Besonders effizient ist das Flexodruckverfahren bei Auflagen ab 3.000 Stück – dann fallen auch die Herstellungskosten für die Druckklischees weniger ins Gewicht.
Eine solche Druckform hat auch im Flexodruck noch einen weiteren Vorteil: Einmal angefertigt dient es jedem Nachdruckprozess als Vorlage – das gewährleistet einen Nachdruck mit gleichbleibend hoher Qualität. Die Herstellung der Druckformen ist beim Flexodruck günstiger als beim Tiefdruckverfahren. Das ist insbesondere für die Herstellung von Massenwaren wie Verpackungen entscheidend.
Einige Schwächen hat der Flexodruck in der Feinheit und Präzision des Drucks. Die Bildkonturen können an Randschärfe verlieren. Außerdem ist es möglich, dass an den Rändern Quetschungen auftreten, an denen der Farbauftrag dicker ausfällt. Ist der Walzendruck im Druckprozess zu gering, kann der Farbauftrag in der Fläche unregelmäßig werden und an Sättigung verlieren. Auch Farbverläufe werden dann nicht immer optimal dargestellt. Bei kleinen Auflagen ist der Flexodruck zudem relativ teuer und im Produktionsprozess sehr aufwendig – hier punktet eher der Digitaldruck.
Der Flexodruck hat dafür andere Vorteile:
Nach der Patentvergabe wurde das Anilindruckverfahren kontinuierlich weiterentwickelt. In den 1930er-Jahren kam beispielsweise die Rasterwalze hinzu, die eine verbesserte Farbverteilung ermöglichte. Auch die Anilindruckfarben selbst wurden weiterentwickelt, erste Farben auf Wasserbasis fanden Verwendung. Da Anilin allerdings fälschlicherweise als schädlich galt, benannte man das Verfahren 1952 in Flexodruck um.
In den folgenden Jahrzehnten wurde die Qualität der Farbzusammensetzungen erheblich verbessert. Auch die Effizienz des Druckvorgangs, der Aufbau der Maschinen sowie die Herstellung der Druckform für den Flexodruck wurden optimiert. In den 1990er-Jahren ersetzten die meisten Druckereien das damals noch im Flexodruck übliche Tauchwalzendruckwerk durch das neuere Kammer-Rakel-Druckwerk. In dieser Zeit setzte sich der Flexodruck außerdem bei der Herstellung von Zeitungen in den USA und in Großbritannien durch. Für das Bedrucken von Verpackungsmaterialien und Wellpappen ist das Flexodruckverfahren mittlerweile weltweit unverzichtbar geworden.